스테인레스 강판을 절단하는 9가지 주요 방법

스테인레스 강판을 절단하는 9가지 주요 방법

스테인레스 스틸 시트와 플레이트는 단단하고 내구성이 뛰어난 금속 소재이기 때문에 절단이 다소 어려울 수 있습니다. 그러나 여러 가지 방법을 사용하여 절단할 수 있습니다. 스테인리스 판금, 사용 가능한 도구 및 장비에 따라 다릅니다. 다음은 몇 가지 일반적인 방법입니다.

1. 자르는 소리

항공 절단기 또는 주석 절단기는 0.9mm 미만의 스테인리스 강판을 절단하기 위해 특별히 설계된 휴대용 도구입니다. 자르는 방향에 따라 직선칼, 왼쪽칼, 오른쪽칼 등 다양한 종류가 있습니다.

2. 블러

니블러는 펀치 앤 다이 메커니즘을 사용하여 판금을 1mm 미만으로 절단하는 수동 도구입니다. 복잡한 절단과 곡선을 만들 수 있습니다.

3. 절단 전단

절단 가위는 얇은 스테인레스 강판을 절단하는 데 사용할 수 있는 도구이기도 합니다. 벤치 전단과 핸드 전단으로 나눌 수 있습니다. 직선을 따라 압력을 가하여 금속을 자르는 방식으로 작동합니다.

그러나 길이의 제한뿐만 아니라 발생하는 버(burr)로 인해 전단 스트립은 레이저 용접 프로파일에 적용할 수 없습니다.

4. 쏘우 C헛소리

톱 절단은 기계 기술이 발전하면서 성능과 정밀도가 향상되어 온 전통적인 방법입니다. 톱 절단에는 종종 다음과 같은 세 가지 주요 방법이 있습니다.

1. 원형톱: 카바이드 팁 블레이드와 금속용 절단 디스크가 있는 원형 톱을 사용하여 두꺼운 스테인리스 강판을 절단할 수 있습니다. 이 방법은 직선 절단에 가장 적합하며 클램프나 지그를 사용하면 정확한 절단에 도움이 될 수 있습니다. 절단 후에는 줄이나 그라인더를 사용하여 절단 부분을 부드럽게 하고 금속 조각을 제거할 수 있습니다.

2. 띠톱 절단: 고품질 바이메탈 또는 카바이드 팁 블레이드가 장착된 띠톱 기계를 사용하여 두꺼운 스테인리스 강판을 절단할 수도 있습니다. 다용도성을 제공하며 직선 또는 곡선 절단에 적합합니다. 요즘 일부 제조업체에서는 가변 속도 띠톱을 사용하여 광범위한 시트 두께를 절단합니다. 유압 모터와 CNC 기술은 강력한 톱질 기능에 제어력과 탁월한 반복성을 추가합니다.

3. 절단톱: 절단톱이라고 불리는 작은 휴대용 도구도 더 얇은 스테인리스 스틸 조각을 절단할 때 유용합니다. 많은 사람들은 공기압을 통해 추가된 힘 때문에 공압식 절단톱을 사용하기를 좋아합니다. 하지만 이 톱으로 작업할 때는 작은 금속 조각이 날아갈 수 있으므로 전면 보호대를 사용하는 것이 중요합니다.

한마디로 최대 약 650mm의 두께에 대해 톱 절단은 저렴한 방법을 제공합니다. 또한 변형을 방지하기 위해 재료에 최소한의 열을 가하는 이점도 있습니다. 긴 시트 길이와 더 넓은 공차의 제한이 문제가 되지 않는 경우 톱 절단이 적합합니다.

5. 플라즈마 절단

플라즈마 절단은 다양한 두께(3mm에서 80mm까지)의 스테인레스 스틸 시트를 절단하는 다목적 방법입니다. 여기에는 고온 플라즈마 아크를 사용하여 금속을 가열하고 녹여 절단하는 작업이 포함됩니다. 그리고 톱 절단보다 버 형성을 최소화하면서 더 부드러운 절단이 가능합니다. 그러나 절단을 똑바로 유지하려면 손을 안정되게 유지하도록 주의해야 합니다.

또한 이 방법은 순산소 절단이나 레이저 절단과 같은 다른 공정보다 열 변형이 적어 스테인레스강이나 알루미늄 합금과 같은 금속에 복잡한 모양이나 디자인을 만들 때 정확도가 더 높습니다. 특수 장비 요구로 인해 화염 절단보다 약간 더 비용이 많이 들지만, 플라즈마 절단은 여전히 ​​정밀 금속 제조를 위한 저렴한 옵션으로 간주됩니다.

*플라즈마 절단을 사용할 때 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. 제품 표면에 나무를 올려 놓지 마십시오. 스테인리스 강판 절단됩니다. 나무를 가열하면 스테인레스 판 표면에 탄화되어 검은 자국이 생깁니다. 이러한 자국은 제거하기 어렵고 스테인레스 강판 표면에 탄소가 축적되어 쉽게 입계 부식을 일으킬 수 있습니다.

2. 플라즈마 절단은 강철 표면에 쉽게 부착되는 스패터를 생성하므로 연삭으로 제거해야 합니다.

6. 레이저 절단

복잡한 모양 및 디자인과 같이 극도의 정밀도와 정확성이 요구되는 프로젝트의 경우 레이저 절단이 유일하게 실행 가능한 옵션일 수 있습니다. 고에너지 적외선 초점 레이저 절단 빔은 XNUMXmm 미만의 절단 폭 또는 절단 폭을 제공하고 재료의 특정 지점에 초점을 맞춰 주변 영역을 손상시키지 않고 기화할 만큼 충분히 가열되므로 복잡한 디자인에 적합합니다. 그리고 패턴. 하지만 여기에도 양면이 있습니다.

레이저 기술의 열적 특성으로 인해 스테인리스 강판 두께가 최대 25mm(경우에 따라 최대 30~35mm)까지 용량이 제한됩니다. 또한 레이저 절단은 절단 경계에 열 영향부(HAZ)를 생성합니다. 열 응력은 매우 복잡한 프로파일, 느린 절단 속도, 특히 얇은 가공물의 경우 발생할 수 있습니다. 가스 보조 기술은 이러한 한계를 최소화하고 깨끗한 표면 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다. 절단 길이는 제한되어 있지만 상당한 절단 영역 치수를 사용할 수 있습니다.

반면, 레이저 절단은 비접촉 특성으로 인해 다른 공정보다 유해한 연기를 적게 발생시켜 산소 연료 공급 및 플라즈마 아크 용접(PAW)과 같은 다른 금속 가공 방법에 비해 작업장 안전을 크게 향상시키는 데 도움이 됩니다.

한마디로 레이저 절단은 두꺼운 스테인레스 강판을 절단하는 또 다른 정확하고 효율적인 방법입니다. 레이저 절단은 높은 에너지 소비와 특수 장비 요구 사항으로 인해 이러한 기술보다 훨씬 비용이 많이 들지만, 많은 생산자는 일반적으로 상대적으로 저렴하고 효율적인 접근 방식으로 더 얇은 스테인리스 강판을 레이저 절단하는 것을 선호합니다.

7. 워터젯 커팅

고압(4000~6000bar)의 물줄기(또는 연마재와 혼합된 물)를 사용하여 최대 6~8인치 두께의 두꺼운 금속판을 절단합니다. 일반적으로 커프의 너비는 약 XNUMXmm이며 부드럽고 정확한 가장자리를 생성합니다.

워터젯은 비열 공정으로 HAZ를 제거하고 복잡한 프로파일에 대한 XNUMX차 가공이 필요하지 않습니다. 따라서 열 민감도가 높은 재료나 정밀하고 복잡한 절단이 필요한 경우에 특히 적합합니다. 게다가 워터젯 절단 중에 워터젯 속도는 가장자리 품질에 맞춰 조절되어 생산 속도 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

따라서 항공우주 등 일부 산업에서는 중요한 고려 사항이 됩니다. 레이저 절단과 마찬가지로 워터젯은 재료 손실이 거의 없으며 긴 절단 베드 크기(XNUMX미터 이상)를 거의 사용할 수 없습니다. 이는 품질과 정밀한 제조 공차가 중요하지만 시트 두께가 레이저의 한계 범위를 벗어날 때 가치를 제공합니다.

8. 순산소 화염절단

스테인레스 강판을 절단하는 일반적인 방법 중 하나는 산소 연료 화염 절단 공정을 사용하는 것입니다. 고성능 토치를 사용하여 금속 표면을 정밀하게 절단합니다. 이로 인해 약간의 슬래그가 생성되지만 표면은 비교적 매끄러워집니다.

화염 절단은 일반적으로 특수 장비나 값비싼 소모품이 필요하지 않기 때문에 플라즈마나 레이저 절단과 같은 다른 방법보다 비용 효율적입니다. 또한 화염 절단은 다른 공정보다 두꺼운 재료에 사용할 수 있으므로 정밀도가 여전히 가장 중요한 대규모 프로젝트에 이상적입니다.

9. 펀칭기

주로 컴퓨터 수치 제어(CNC) 장치를 사용하며 전화선을 사용하여 CAD(컴퓨터 지원 설계) 워크스테이션에서 절단 데이터를 수신할 수 있습니다. 이 프로세스를 통해 일반적으로 평평한 표면, 부드러운 모서리 및 균일한 패턴이 생성됩니다. 이것이 주요 제조과정이다. 천공된 스테인레스 강판 우리는 오늘 사용했습니다.

결론

우리 일상생활에서 사용되는 스테인레스 판재를 절단하는 방법에는 여러 가지가 있음을 알 수 있습니다. 주로 냉간 절단과 열간 절단으로 구분됩니다. 냉간 절단에는 워터젯 절단이나 일반 전단 방법을 사용할 수 있습니다. 열절단 가공시에는 화염절단, 플라즈마절단, 레이저절단 등의 방법을 사용할 수 있다. 스테인레스 강판의 두께에 따라 다양한 절단 방법을 선택할 수 있습니다. 적절한 보호 장비를 착용하고 작업물이 단단히 고정되었는지 확인하는 등 안전을 최우선으로 생각하는 것도 중요합니다.

스테인레스 강판 절단에 대해 더 자세한 설명이나 경험이 필요한 경우 전문적이거나 경험이 풍부한 금속 세공인의 도움을 받는 것이 좋습니다. 당사 기술팀에 문의해 주셔서 감사합니다. WHATSAPP : + 8618437960706.